Wednesday, February 24, 2021 · 454 words · 3473 characters

Leittechnologien für die Energiewende - „Konzeptentwicklung für ein Stahlbatteriegehäuse unter besonderer Berücksichtigung der Fügetechnik und des Korrosionsschutzes“

Gefördert vom BMWi forscht das ika in den kommenden 30 Monaten gemeinsam mit Partnern an einem skalierbaren modularen Batteriegehäuse aus Stahl.

Unter der Leitung von Professor Meschut vom Laboratorium für Werkstoff und Fügetechnik (LWF) der Universität Paderborn arbeiten das ika, das Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik (IPK) aus Berlin sowie das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) aus Stuttgart in dem Verbundprojekt daran, ein Konzept zu entwickeln, das die Vorteile von höchstfesten Stählen bei der Konzeptionierung des Stahlbatteriegehäuses nutzt.

Aktuell werden Batteriegehäuse meist unabhängig vom Fahrzeugtyp als „Normteil“ produziert, um u.a. Skaleneffekte in der Entwicklung und Produktion zu nutzen. Das bedeutet, dass die Batteriegehäuse skalierbar und hinsichtlich ihrer Geometrie flexibel gestaltbar sein müssen, damit sie in verschiedenste Fahrzeugmodelle passen. Dies lässt sich zurzeit am einfachsten durch Strangpressprofile aus Aluminium erreichen.

Die geforderte Skalierbarkeit könnte man bei der Verwendung von Stahl durch Rollprofile erreichen, die jedoch nicht die gleiche Gestaltungsfreiheit wie Aluminium-Strangpressprofile bieten. Durch ihre hohen Festigkeiten können aber die Strukturen kompakter ausgelegt werden und so dazu beitragen, Material und damit Gewicht einzusparen. Wird bereits bei der Konzeptionierung des Batteriegehäuses die umgebende Fahrzeugstruktur mitbetrachtet, so lässt sich das Gewicht von elektrischen Fahrzeugen auf Gesamtfahrzeugebene reduzieren. Zusätzlich lassen sich gerade die hohen Anforderungen an die Crashsicherheit mit Batteriegehäusekonzepten in Stahlbauweise vergleichsweise gut erfüllen.

Ziel dieses Projekts ist es daher, die Vorteile von höchstfesten Stählen bei der Konzeptionierung des Batteriegehäuses zu nutzen und dabei die Einschränkungen hinsichtlich der Gestaltungsfreiheit gezielt zu adressieren. Dazu betrachtet das ika in einem Teilprojekt die Nutzung unterschiedlicher formgebender Verfahren wie das Rollprofilieren und die Schalenbauweise, und simuliert anhand der Rahmenstruktur deren Einfluss auf mechanische Eigenschaften wie Steifigkeit, Festigkeit und Crashverhalten.

Bei der Konzeptionierung werden zudem insbesondere die aus dem Gesamtprojekt resultierenden Anforderungen und Lösungen hinsichtlich des Korrosionsschutzes, der Dichtigkeit und der Fügetechnik berücksichtigt. Zudem wird in diesem Vorhaben eine vollständige Lebenszyklusanalyse durchgeführt, um auch die Umweltbelastung im Vergleich zu einem Referenzmodell ganzheitlich zu bewerten.

Das umfassende Projektmanagement des interdisziplinären Projektes übernimmt dabei die Forschungsvereinigung Stahlanwendung e. V. (FOSTA). Die Forschungsvereinigung Automobiltechnik (FAT) und die Forschungsgesellschaft für Pigmente und Lacke e. V. (FPL) unterstützen das Forschungsvorhaben als kooperierende Forschungsvereinigungen.

Das Vorhaben wird im Rahmen einer Programmkooperation des siebten Energieforschungsprogramms und der Industriellen Gemeinschaftsforschung durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) mit über 1,3 Mio. € gefördert.


About Institute for Automotive Engineering (ika) der RWTH Aachen University

As part of RWTH Aachen University, the Institute for Automotive Engineering (ika) researches the entire vehicle, including its systems and their interactions. From the initial idea through innovative component and system concepts to vehicle prototypes, the Institute's employees are shaping the vehicle of the future. The ika makes a recognized contribution to solving current and future challenges both in public projects and in cooperation with automobile manufacturers and suppliers.

The basis of our intensive research work for large parts of the automotive industry as well as public funding bodies at EU, federal and state level is our extensive infrastructure, which ranges from drive, battery, chassis and tire test benches to acoustic, thermodynamic and servo-hydraulic test facilities to a complete vehicle crash facility and test tracks including state-of-the-art measurement technology. In addition, there is up-to-date software and hardware equipment for all necessary simulation disciplines. ika employs about 120 permanent staff and more than 80 student assistants. In addition, around 100 student research and development projects are carried out on a permanent basis.


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